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Bau eines Rumpfkopfes für ein F1A-Modell

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Bau eines Rumpfkopfes für ein F1A-Modell

Dieses Tutorial beschreibt den kompletten Werdegang von einem Urmodell für die Form bis hin zur Erstellung eines CFK-Rumpfkopfes



Urmodell

Jede Form braucht eine Vorlage, und diese kann beliebig und aus einer Vielzahl von Materialen hergestellt sein. Einzig beim Ergebnis gilt, dass das Urmodell alle wichtigen Außenkonturen hat, keine Hinterschneidungen aufweist und letzten Endes möglichst glatt sein sollte.

Material-Übersicht Das hier beschriebene Urmodell wurde aus

  • 1 x 2mm Flugzeugsperrholz (für die Kontur)
  • 2 x 10 mm Balsholz (zur Erreichung der gewünschten Rumpfbreite)
  • 1 x 16 mm Durchmesser POM-Material (für den Rumpfrohr-Ansatz)
  • 2 x 3 mm Durchmesser Messingrohr (für die Fixierung des Rumpfrohransatzes im Holz hergestellt.

Aufbau des Urmodells

Rohform und Rohransatz
  1. Zuerst wird die gewünschte Kontur auf das Sperrholz übertragen und ausgesägt
  2. Das Balsaholz wird beidseitig aufgeklebt und im rechten Winkel verschliffen. Hierzu empfiehlt sich der Einsatz eines Tellerschleifers mit einer rechtwinkligen Auflagefläche.
  3. Ein besonderer Augenmerk ist dem Anschluss zum Rumpfrohr zu widmen: Dieses sollte absolut winklig sein, damit das Endrohr nicht nach links oder rechts von der Längsachse des Rumpfkopfes abweicht.
  4. Der Rohransatz wird aus POM-Material gedreht und mit 2 passenden Bohrungen für die Fixierung im Holz versehen.
  5. Der Rohransatz wird an die Holzform angeklebt und mit den Messinghülsen fixiert.

Bearbeitung des Urmodells

  1. Jetzt kann geschliffen und bearbeitet werden.
  2. Wenn die Grundform fertig ist, erfolgen der Feinschliff, die Grundierung, das eventuelle Spachteln, der Nassschliff und die Lackierung mit eine möglichst "glatten" Lack (Empfehlung: z.B: Auto-Metallik-Lack aus dem Baumarkt).

Baustufen-Bilder

Rumpfkopf-Form.jpg

Bei der zu erstellenden Form kommt es vor allen Dingen auf eine gute Oberflächengüte, Standfestigkeit und Verzugsfestigkeit an. Die Materialien sind nicht gerade billig, insbesondere das Formenharz schlägt hier deutlich zu Buche. Dieser Abschnitt ist vom Material-Einsatz und zeitlichen Aufwand der umfangreichste Part bei der Fertigung, dafür fällt er aber auch nur einmal an.

Material-Übersicht Die hier beschriebene Form wurde aus

  • 1 x 16 mm beschichtete Pressspanplatte (für die Kontur)
  • Formenharz (zum Abformen des Urmodells)
  • Trennwachs
  • Folientrennmittel
  • Knetmasse
  • Laminierharz
  • Glasfaserschnipsel
  • Glasgewebe 280g/m²
  • Baumwollflocken (zur Aufdickung an eckigen Bereichen und als Kupplungsschicht
  • Vogelsand (zur Aufdickung der Form)
  • 2 Fixierungszapfen (z.B. aus dem Baumarkt für Regalhalterungen]

hergestellt.


Vorbereitung für die erste Hälfte der Negativform

Pressspanplatte-Ausschnitt
  1. Zuerst wird die Kontur des Urmodells auf die beschichtete Pressspanplatte übertragen und ausgesägt
  2. Das Urmodell wird so in diese Aussparung eingelegt und fixiert, dass es zur Hälfte oben herausschaut.
  3. Mit der Knetmasse wird der Spalt zwischen Pressspannplatte und dem Urmodell "abgedichtet"
  4. Die Fixierungsbohrungen für die Fxierungsstifte werden gebohrt und die Stifte eingesetzt.
  5. Das ganze Gebilde wird mit Trennwachs mindestens 2-3x behandelt. Dabei insbesondere auf Ecken und Kanten achten, damit keine Kontaktstelle des Urmodells, der Holzplatte oder der Fixierungsstifte unbehandelt bleibt.
  6. Nach der letzten Trennwachsschicht erfolgt noch eine Lage Folientrennmittel.
  7. Alles gut ablüften und möglichst staubfrei zum Ablüften lagern. Vor einer weiteren Bearbeitung muss das Folientrennmittel komplett trocken sein!

Abformen der ersten Halbschale

fertige Abformung
  1. Das Formenharz wird gleichmäßig über das Urmodell verteilt. Es reicht eine relativ dünne Schicht - wichtig ist eine Vermeidung von Luftblasen! Gerade im Kantenbereich zwischen Urform und Holzplatte ist hier ein beherztes "Hinschieben" der Masse notwendig
  2. Während das Formenharz noch feucht ist, werden Glasfaserschnipsel für die spätere Kupplungsschicht gestreut.
  3. Die gesamte Form bei normaler Lufttemperatur ca. 12-24 Stunden trocknen lassen.

Baustufen-Bilder

wird fortgesetzt...